8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法(8D Problem Solving)是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
例如:物质特性(如机械、电气、化学或生物特性)、感官特性(如用嗅觉、触觉、味觉、视觉等感觉控测的特性)、行为特性(如礼貌、诚实、正直)、时间特性(如准时性、可靠性、可用性)、人体工效特性(如语言或生理特性、人身安全特性)。
特性(如飞机最高速度)等。这些固有特性的要求大多是可测量的。赋予的特性(如某一产品的价格),并非是产品、体系或过程的固有特性。
可以从以下几个方面来理解:
(1)质量是相对于ISO8402的术语,更能直接地表述质量的属性,由于它对质量的载体不做界定,说明质量是可以存在于不同领域或任何事物中。对质量管理体系来说,质量的载体不仅针对产品,即过程的结果(如硬件、流程性材料、软件和服务)。也针对过程和体系或者它们的组合。
也就是说,所谓“质量”,既可以是零部件、计算机软件或服务等产品的质量,也可以是某项活动的工作质量或某个过程的工作质量,还可以是指企业的信誉、体系的有效性。
(2)定义中特性是指事物所特有的性质,固有特性是事物本来就有的,它是通过产品、过程或体系设计和开发及其之后实现过程形成的属性。
8d报告又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对于统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
8d最早是美国福特公司使用的经典质量问题分析手法,它的优点有第一发现真正肇因的有效方法,并能够采取针对性措施消除真正肇因,执行永久性矫正措施,第二能够帮助探索允许问题逃逸的控制系统。逃逸点的研究有助于提高控制系统在问题再次出现时的监测能力。
1D: 成立团队 公司明确团队队长由第一副总亲自担任; 质保部负责召集和组织团队的活动; 团队成员由包含与问题密切相关的技术人员或管理人员、相关的质量工程师组成。 2D:描述问题 为了容易找到问题症结所在防止问题再发生,应使用合理的思考及统计工具来详细地描述问题:发生了什么问题?发生地点?发生时间?问题的大小和广度?从这几方面收集关键资料。 3D: 围堵行动 为使外部或内部的客户都不受到该问题的影响,制定并执行临时性的围堵措施,直到已采取了永久性的改进。要确保围堵行动可收到预期的效果。 4D: 找根本原因 就问题的描述和收集到的资料进行比较分析,分析有何差异和改变,识别可能的原因,测验每一个原因,以找出最可能的原因,予以证实。 5D: 永久性纠正 针对已确认的根本原因制订永久性的纠正措施,要确认该措施的执行不会造成其它任何不良影响。 6D: 验证措施 执行永久性的纠正措施,并监视其长期效果 7D:预防再发生 修正必要的系统,包括方针、运作方式、 程序,以避免此问题及类似问题的再次发生。必要时,要提出针对体系本身改善的建议。 8D: 肯定贡献 完成团队任务,衷心地肯定团队及个人的贡献,并加以祝贺。由最高领导者签署。
8D 是解决问题的8个步骤报告,也有人叫做八步纠正措施报告。每一个步骤英文表达第一个字母是D,故叫做8D报告。
D1 - Discipline 1: Establish Team Approach 建立团队
D2 - Discipline 2: Describe the problem 问题描述
D3 - Discipine 3: Containment Plan 防堵措施
D4 - Discipline 4: Root Cause Analysis 根本原因分析
D5 - Discipline 5: Corrective action plan 采取纠正措施
D6 - Discipline 6: Verification of corrective actions 纠正措施验证
D7 - Discipline 7: Preventative actions 采取预防措施。
D8 - 团队庆祝
8D起源于福特公司处理质量问题的一种方法。凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制用这种方法。后来这方法好,其他的非福特公司的供应商也引进这方法处理问题。不仅仅解决工作问题,解决家庭生活问题也很有效。我在这里仅分享下8D在处理质量问题上的应用。
8D报告步骤分解
1、D0 现象及应急反应活动
根据现象评估8D过程是否需要。 如果有必要,采取紧急反应行动(ERA)来保护顾客,并开始8D过程。8D过程区别了症状和问题。适用标准的大部分是症状。没有症状,不会知道有问题。
症状是一个显示存在一个或多个问题的可测量的事件或结果。这个事件的后果必须被一个或多个顾客经历;
问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果;
症状是问题的显示。
当收到投诉信息时,质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查:
· 产品编号及品名
· 客户名称,联系人及地址
· 缺陷描述,不合格品数量
· 追溯信息,如LOT NO,发货单编号等
· 索赔应尽量取得车型等信息
如有,应从客户处得到样品,照片,标签及不合格率等必要的信息。如是芯体泄露或严重投诉,收到投诉的人应立即通知质量经理及总经理。QE应在收到投诉一个工作日内与客户联系。应就以下信息与客户沟通:
· 跨部门小组及联系方式
· 确认已得到的信息
· 调查问题所必需的其他信息
· 应急措施的进展
· 应急措施及纠正措施的预期完成时间
· 任何其它的客户要求,如,了解问题进展和
期望的交货
· 所有与客户之间的回复均应记录。
QE根据得到信息,依据三现主义(现场,现物,现象)来确认不良状况;如果是可以目视的不良,尽量取得照片或样品(确认现物);对于不良发生场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。应急措施需要在24小时内展开。
2、D1 建立8D小组
没有团队的8D是失败的8D。其实8D原名就是叫团队导向问题解决步骤。8D小组需要由具备产品及制程知识,能支配时间,且拥有职权及技能的人士组成。同时需指定一名8D团队组长。 因为我们要做的是:
· 建立一个由具备过程/成品知识的人员组成小组
· 确定时间,职责和所需学科的技术
· 确定小组负责人
3、D2 问题描述
通过确定可定量化的项,谁,什么,何时,何地,为什么,如何,多少(5W2H),识别对象和缺陷(问“什么出现了什么问题”):
· “什么问题”是缺陷
· “什么出了问题”是对象
问“什么出现了什么问题”能够帮助小组以问题陈述所需的两个基本要素为中心(对象和缺陷)。
收到客户不良样件操作流程:
· 确认不良样件生产日期。
· 确认外观基本情况,拍照留下证据。
· 按正常生产流程确认不良样件是否能再现记录下确认数据,拍照或视频留下证据。
· 根据生产日期查找当时FTT情况,确认当时是否有同样或类似不良。
· 根据生产日期确认人机料法环等有无变化点。
· 不再现时(NTF)按不再现操作流程进行。
4、D3 遏制措施ICA
确定并实施遏制措施,隔离问题的后果与一切内/外部顾客,验证遏制措施的有效性。ICA是保护顾客免受一个或多个问题的症状影响的任何行动:
• 处理问题的症状
• 在执行前验证有效性
• 在执行过程中监控
• 形成文件
ICA需要在3个工作日内确定并执行,围堵范围是客户处库存、在途品、厂内库存品数量并进行相关处理(退货、重工、报废等)。
5、D4 根本原因分析
查找真正的原因,只有找到真因,方可有效解决问题。如果仅仅只是糊弄糊弄应付了事,没有什么意义。
因此要找出一切潜在原因,对潜在原因逐个试验,隔离并验证根本原因,确定不同的纠正措施以消除根本原因;使用鱼骨图、FTA、头脑风暴等质量工具找出所有可能因素,并进行验证,最终找到根本发生原因和流出原因。
6、D5 选择和验证纠正措施PCA
通过对不同的纠正措施定量化的试验筛选出纠正措施,依据风险评估,确定必要时的应急措施。而解决问题的方案应确保可以保持长 期效果。
曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’,加强工人培训,加强巡检次数,加强督察力度,加强过程控制---空话一堆。加强到什么程度没有量化。具体方案都写具体,数据说话,比如原来检验频次10个检1个,现在加强到5个检1个;同样的加强培训,原来培训次数多少,现在培训计划附在这里,这样我们的对策才有支撑。
7、D6 实施和确认纠正措施
确定并实施最佳的纠正措施,选择现行控制方法并进行监控,在必要时,实施应急措施。
8、D7防止在类似情况下发生或今后的再次发生
提出预防建议,并开展水平展开,更新CP、PFMEA、SOP等标注文件,实施预防措施。接到客户投诉后5个工作日内需要提交完整8D。
9、D8关闭,签名和小组确认
发出8D要求后,发出人负责以及8D小组成员对后续的8D的有效性和执行效果进行验证,直到实施后问题的缺陷PPM有较大改善并呈稳定下降趋势。由QM或PM对效果进行验证确认后才获得关闭。否则需要重新进行根源分析和纠正预防措施的实施。
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